TPM培訓(xùn)公司概述：對于企業(yè)的生產(chǎn)進(jìn)行改革與安全管理方面的提升在很多領(lǐng)導(dǎo)認(rèn)為兩者同時(shí)進(jìn)行，想要成功是有很大的難度的。另外企業(yè)的生產(chǎn)力提升與人性化管理要求同時(shí)完成困難度不是一點(diǎn)半點(diǎn)的。然而卻可由推動(dòng)TPM活動(dòng)同時(shí)解決這種互相矛盾的問題。整理TPM的特征，可以歸納為以下四點(diǎn)：

　　TPM安全管理活動(dòng)

　　1.能夠以步驟方式來展開(如自主保養(yǎng)等)；

　　2.目視管理、機(jī)械設(shè)計(jì)技藝、發(fā)生源體系化；

　　3.損失的指標(biāo)、改善順序的建立及成果的定量化；

　　4.環(huán)境與安全的重視。

　　在日本工廠里工業(yè)安全管理活動(dòng)中經(jīng)常運(yùn)用的方法有：驚嚇警惕法(near-accident activity)、危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練及動(dòng)作復(fù)誦確認(rèn)法等。這些方法是與作業(yè)員個(gè)人或小集團(tuán)為中心來主導(dǎo)推行。其效果僅止于螺旋上升式；結(jié)果，使得大部分的工業(yè)安全活動(dòng)流于公式化，而少有新意，故對新工業(yè)安全活動(dòng)的開發(fā)顯得更為重要。

　　TPM活動(dòng)的自主保養(yǎng)、個(gè)別改善、計(jì)劃保養(yǎng)、品質(zhì)保養(yǎng)活動(dòng)里，步驟展開的順序已被建立，同時(shí)，操作人員教育步驟的課程內(nèi)容也整理完成。所以如能確實(shí)地實(shí)施TPM，在三年的活動(dòng)中可以完成上列所要求的六大步驟。對于工業(yè)安全的部分，TPM出是非常的重視，只是目前步驟展開的方式仍未建立。若與自主保養(yǎng)及個(gè)別改善相互比較，TPM發(fā)展顯得較慢。 比如說經(jīng)常提到的自主保養(yǎng)，是將一些慢性的狀況問題點(diǎn)以PM分析來使真正的原因明確，然而TPM的工業(yè)安全活動(dòng)中，PM分析用于事故原因分析的情況卻不多。這主要是人的思考方式的表現(xiàn)。

　　正視工廠安全管理上的諸多問題

　　一般工廠在日常生產(chǎn)活動(dòng)中安全管理主要存在下列幾個(gè)方面的問題：

　　1.追究事故的原因時(shí)，常有一種為了責(zé)任不要波及管理者或作業(yè)人員的心態(tài)，以致發(fā)生的原因?；煦缑噪x而呈模糊狀態(tài)，而真實(shí)的原因(發(fā)生源)無法被明確認(rèn)定。

　　2.未培養(yǎng)在工業(yè)安全方面專精的技術(shù)人員，故無法系統(tǒng)的追究事故的原因及建立對策。工業(yè)安全活動(dòng)未在強(qiáng)有力的領(lǐng)導(dǎo)能力之下被推動(dòng)，也沒有相關(guān)的權(quán)限設(shè)定。

　　3.即使是主管或是工業(yè)安全方面的技術(shù)人員，也無法將事故的發(fā)生源以「現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)象」三個(gè)方面來使其明朗化，往往僅以護(hù)欄、扶手、或安全防護(hù)罩等治標(biāo)不治本的方法來作為解決對策，最后不了了之。

　　4.并未開發(fā)出除驚嚇警惕法、危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練、動(dòng)作復(fù)誦確認(rèn)法之外的新的工業(yè)安全活動(dòng)。即使發(fā)生許多工傷事故，但仍然重復(fù)著類似的作業(yè)，并未以作業(yè)解析的結(jié)果來對應(yīng)廢止哪些屬于不良作業(yè)或危險(xiǎn)作業(yè)。

　　對于從來沒有開展過TPM管理活動(dòng)的企業(yè)受到不同的因素影響從而使之不能夠開展，而能夠開展TPM管理的企業(yè)確因各方面的原因從而使TPM在工業(yè)安全方面未能得到徹底的開展活動(dòng)。因此實(shí)施TPM管理必須要解決一些認(rèn)為或客觀因素才能夠徹底的開展TPM管理活動(dòng)，徹底的改變企業(yè)。