TPM咨詢公司概述：TPM管理認為對設備造成影響的因素有很多，我們把直接影響到設備停機、故障、損耗等不良情形的各類因素叫做項目損失，為了提高設備的綜合使用效率，保證產品的質量，提高生產效率需要實施TPM管理降低設備的損失，但在降低設備損失之前需要我們認識這些項目損失具體包括六大方面：

　　亨利法則

　　1、故障損失；

　　2、換裝和調試損失；

　　3、空閑和暫停損失；

　　4、減速損失；

　　5、質量缺陷和返工；

　　6、開工損失。

　　TPM管理的故障停機/損失是指故障停機造成時間損失和由于生產缺陷產品導致數(shù)量損失。因偶發(fā)故障造成的突然的、顯著的設備故障通常是明顯的并易于糾正；而頻繁的、或慢性的微小故障則經常被忽略或遺漏。由于偶發(fā)性故障在整個損失中占較大比例，所以許多企業(yè)都投入了大量時間努力尋找避免這種故障，然而，要消除這些偶發(fā)性故障是很困難的。所以，必須進行提高設備可靠度的研究，要使設備效率最大化，必須使故障減小到零，因此，首先需要改變傳統(tǒng)故障維修中認為故障是不可避免的觀點。

　　TPM管理的換裝和調試損失是因換裝和調試而導致停機和產生廢品所造成的損失，一般發(fā)生在當一個產品的生產完成后，因生產另一種產品進行換裝和調試的時候。為了達到單一時間內的換裝（少于10分鐘），可以通過明確區(qū)分內換裝時間（在機器停機后才能完成操作）和外換裝時間（在機器運轉時可以完成操作），以及減少內換裝時間來減少整個換裝時間損失。

　　TPM管理的空閑和暫停損失是指由于誤操作而停頓或機器空閑時發(fā)生短暫停頓而產生這種損失。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導致了設備空閑；因生產了有缺陷產品，傳感器報警而關閉了設備。很明顯，這種停頓有別于故障停工，因為除去阻塞的工件和重新啟動設備即可恢復生產。

　　TPM管理的減速損失是指設計速度與實際速度的差別。速度損失對設備效率的發(fā)揮產生了較大障礙，應當仔細研究，以消除設計速度和實際速度二者之間的差別。設備實際速度低于設計速度或理想速度的原因是多種多樣的，如機械問題和質量缺陷，歷史問題或者設備超負荷等。通常，通過揭示潛在的設備缺陷，謹慎地提高操作者的速度有助于問題的解決。

　　TPM管理的質量缺陷和返工是指由于設備故障引起的生產過程中的質量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重調設備至正常狀態(tài)來消除，這些缺陷包括缺陷數(shù)的突然增加或其它明顯的現(xiàn)象。而慢性缺陷的原因難于發(fā)現(xiàn)，常被遺漏或忽略，需要返工的缺陷發(fā)也屬于慢性損失。

　　TPM管理的開工損失是在生產的初期階段（從設備啟動到穩(wěn)定生產）產生的損失。這些損失的數(shù)量因工序狀態(tài)的穩(wěn)定性，設備、夾具和模具的維護水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項損失較大，而且是潛在的。在實際生產中，通常會不加鑒別地認為產生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。

　　對設備的各種損失追根究底，把源頭找出來，消滅這些源頭，減少設備故障的發(fā)生，延長設備的使用壽命，這正是實施TPM管理的目的所在。