KTPM新益為TPM設備管理咨詢公司概述：TPM(Total Productive Maintenance)，中文翻譯為“全面生產保養(yǎng)”，是一種以設備為中心展開效率化改善的制造管理技術，與全面品質管理（Total Quality Management，TQM）、精益生產（Lean Production）并稱為世界級三大制造管理技術。

　　TPM管理有效推行

　　1、以5S活動為突破口，夯實TPM管理基礎。

　　針對冶金企業(yè)歷來被人們視為“傻、大、黑、粗”和“臟、亂、差”的傳統(tǒng)觀念，我們選擇了以5S活動為突破口，重點抓了三個專項整治：整治生產現場的“臟、亂、差”，以凈化作業(yè)環(huán)境；整治設備的“跑、冒、滴、漏”和“臟、松、缺、銹”，以提高設備實物質量；整治廠區(qū)動力管網，以塑造全新的企業(yè)形象。

　　2、抓典型示范機臺引路，帶動一般，全面推廣。

　　僅僅把TPM管理局限在5S活動的整治，是遠遠不夠的。為了向更高的層次邁進，我們采用“學習、對照、建典、推廣、驗收、鞏固”的“十二字工作法”，按照“由簡單到復雜，由單機設備到大型機組”的循序漸進的推進思路，先后培植樹立了水泵站、變電所、吊車、液壓站、儀表室等53個典型示范機臺，這些機臺廣泛建立與健全了區(qū)域TPM管理責任制，對環(huán)境衛(wèi)生、隱患處理、潤滑緊固、周期換油、維護保養(yǎng)等所有工作全部落實到人頭，充分體現了全員參與的TPM管理理念。

　　3、堅持周例會制度，突出推進工作的計劃性

　　針對各單位設備運行條件和技術狀況參差不齊的現狀，采取分階段的推進方法，并重點抓了三個環(huán)節(jié)：一是抓分解：將月計劃進一步分解細化為每周按天的具體推進任務；二是抓落實：例會上逐項落實上一周推進任務的完成情況；三是抓協調：協調解決各單位計劃執(zhí)行過程中遇到的各種實際問題，進一步理順了管理職責。公司的周例會已成為使公司推進TPM管理工作組織化、制度化和日?；谋ＷC和紐帶。

　　4、以建立健全標準化、模型化的點檢定修體制為落腳點，抓好整章建制

　　為了規(guī)范生產、點檢、協力三方的責權利，將點檢定修作為TPM制度建設的落腳點，在全面推廣“以專職點檢為核心，以運行點檢和操作點檢為支撐”的“三位一體”點檢模式的基礎上，形成一整套系列化、標準化、模型化的按崗位和機臺的全員參與的設備點檢作業(yè)標準，并以此為中心，在全公司初步建立起“以點檢為核心，以定修為重點，以大年修為輔助”的設備點檢定修體制。

　　5、以錄像曝光為手段，嚴格檢查，落實整改。

　　嚴格按標準檢查是使各項規(guī)章制度落實到現場的有效手段。因此，制訂詳細的檢查推進計劃，并在檢查中遵循了“敢于暴露問題，力求解決問題”的原則，采用錄像的形式，每周制作問題點曝光錄像片，于周二在公司生產調度會上播放，擺脫了以往單純扣罰的框框，較好地實現了“三個結合”，即檢查與指導相結合、檢查與整改相結合、檢查與樹立典型相結合。

　　6、實施動態(tài)管理，做到持之以恒

　　堅持對TPM管理體系的運行實施動態(tài)管理。一是利用周例會及時征求各單位的意見，及時調整推進方案；二是現場大量運用“推進TPM管理顯示板”，使各個推進階段的工作內容和管理目標快捷、準確地傳遞給現場所有員工，同時根據新形勢、新任務，時時動態(tài)更新推進工作的各類信息；三是對于已達標機臺，改變了以往星級設備掛牌終身制的管理方式，而是采取頒發(fā)驗收證書的辦法，對其實施終身管理。

　　7、堅持以人為本，搞好教育培訓工作

　　在推進TPM管理過程中，始終堅持“始于素養(yǎng)，終于素養(yǎng)”的以人為本的管理理念，從培訓和引導兩個環(huán)節(jié)入手，通過建立健全員工上崗培訓機制和開展全員參與的崗位技能培訓，大大提升了廣大員工的自主維修能力和綜合素質。通過組織現場觀摩、征集成果論文、舉辦展示板巡展活動、在基層班組播放錄像片、開展班前5分鐘TPM理論學習，以及舉辦研討會、座談會、總結表彰會等多種形式的宣傳和輿論引導工作，使廣大員工對推進TPM管理在思想上達成了共識，并積極參與其中，營造了全公司的TPM大氣候，這為TPM管理體系的有效運轉奠定了堅實的群眾基礎。