KTPM新益為TPM咨詢公司概述：隨著時代的發(fā)展，鋼鐵企業(yè)的設備設施與生產(chǎn)工藝也亟待更新。目前，國內(nèi)許多鋼鐵企業(yè)都引進了TPM管理，以求在鋼鐵行業(yè)轉(zhuǎn)型升級中占據(jù)一席之地。

　　TPM管理

　　1、建立TPM自主管理體系

　　自主管理是指通過一線操作者對所轄設備和現(xiàn)場進行持續(xù)不斷的維持和改善，使現(xiàn)場設備能夠維持在理想的最佳狀態(tài)。河鋼唐鋼動力部為實現(xiàn)自主管理，按照五個步驟、循序漸進地開展活動。

　　設備的全面清掃作業(yè)。各作業(yè)區(qū)以站室為單位，由作業(yè)長組織站長、技術(shù)員、專業(yè)點檢員及運行人員制定出設備清單，要求覆蓋站室所有設備。以設備清單為藍本，依據(jù)該站室點檢路線上設備的正常點檢和預防性點檢周期，形成周、月、季、半年、年為周期的清掃作業(yè)計劃，并固化下來，按照周期循環(huán)執(zhí)行。同時，推行機構(gòu)組織針對清掃作業(yè)計劃的作用意義、如何清掃進行培訓，并且不定期檢查，依照清掃作業(yè)計劃的執(zhí)行情況進行檢查和評比。

　　兩源問題查找與治理。首先由推行辦組織對“困難源”和“污染源”相關(guān)知識進行培訓。以兩周作為周期，第一周由作業(yè)區(qū)檢查匯總各站室的兩源問題點查找情況，制定出問題點的治理對策和準備情況，上報治理計劃；第二周進行兩源治理，并在下周的點評會上進行展示。

　　制定基準書。指出與潤滑、注油關(guān)聯(lián)的不合理要因并進行改善，推進清掃點檢及注油項目的可視化管理。

　　設備管理標準化的執(zhí)行和推進。逐站室查找“四大標準”不齊全的設備清單，依照設備清單檢查每項設備的“四大標準”是否建立、齊全，并注明區(qū)域主管作業(yè)長、技術(shù)員、點檢員的責任分工。為推進“四大標準”的落實和執(zhí)行，推行員（設備）組織對點檢員進行培訓、考試。而作業(yè)區(qū)每月對各站室標準的制定和執(zhí)行情況進行打分評比，并上報推行員（設備）。

　　建立自主管理體制。從自主保全到自主管理，要求員工自覺遵守各項作業(yè)標準，定期進行TPM自主保全活動會議，并組織相關(guān)會議進行總結(jié)交流。通過建立自主管理體制，實現(xiàn)“我的設備我維護”。

　　2、建立專業(yè)的保全體系

　　所謂專業(yè)保全，是指由專門的保全人員負責定期對設備實施專業(yè)的檢查和修理。圍繞設備專業(yè)保全，必須要建立一套專業(yè)、高效的保障體系，才能提高設備的穩(wěn)定性、確保生產(chǎn)正常進行。

　　以某唐鋼動力部為為例，建立專業(yè)的保全體系，該公司具體從以下三個方面做起。

　　設備資料收集。專業(yè)保全人員要全面了解設備存在的問題，并進行深層次的分析；通過收集的各種設備故障資料，建立數(shù)據(jù)庫，并且通過信息化手段建立設備故障管理系統(tǒng)，以及時跟蹤在線設備的運行狀況，及時發(fā)現(xiàn)問題并解決。

　　改善保全基準。通過對收集的設備數(shù)據(jù)和發(fā)現(xiàn)的各種設備問題進行分析，制定出標準的作業(yè)內(nèi)容，以排查設備因?qū)I(yè)保全不合理出現(xiàn)的劣化問題，減少設備故障。為進一步推進TPM管理工作，充分發(fā)揮點檢員和技術(shù)人員的特長優(yōu)勢，河鋼唐鋼動力部打破作業(yè)區(qū)、科室界限，經(jīng)研究成立了9個由專業(yè)技術(shù)人員和專業(yè)點檢員組成的TPM專業(yè)小組，以鼓勵技術(shù)人員開展小革小改，通過設備保全改良的方法對設備進行改革，并且對之前的技術(shù)方案反復論證，確保設備改造真正發(fā)揮作用。

　　建立定期保全制度。為了提高設備保全點檢的工作效率，必須建立定期保全制度。將專業(yè)保全過程中使用的各種工作方法，形成可操作性標準。對保全活動中的疑難問題、不明原因，通過對設備的設計、備件和操作者的操作方法的調(diào)查分析，制定出專項保全活動。

　　3、建立有效的TPM評價和激勵機制

　　建立公開的評價體系和激勵機制，對TPM活動中的優(yōu)秀班組、個人和改善課題進行表彰獎勵，以更好地推進這項工作的開展。還可以建立TPM月度評價。為了公平衡量各作業(yè)區(qū)TPM工作的開展情況，實現(xiàn)各作業(yè)區(qū)TPM工作的橫向比較，建立“月度評價體系”。每月初對上月各作業(yè)區(qū)開展情況進行評價，從而起到鼓勵先進、激勵后進的作用。

　　鋼鐵行業(yè)想要實現(xiàn)徹底的改變并非一朝一夕就能促成的，TPM管理模式在鋼鐵企業(yè)的推行也不會完全的一帆風順，還需企業(yè)領導和員工的共同堅持和努力。