物流設(shè)備管理實施TPM管理

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TPM管理以“通過改善人和設(shè)備的素質(zhì)，來改善企業(yè)的素質(zhì)”為目標，以“5S”為基礎(chǔ)，全員、全系統(tǒng)、全效率動員起來，從總經(jīng)理到第一線工作人員全體人員參與，通過重復(fù)的小組活動，把TPM設(shè)備維修保養(yǎng)理念融入制造過程，排除無計劃的TPM設(shè)備維修，解決無計劃停機，TPM管理以小組活動為基礎(chǔ)，涉及設(shè)備全系統(tǒng)，目的是提高設(shè)備的綜合效率。達到設(shè)備“零缺陷、零故障”的目的。

TPM管理是設(shè)備資產(chǎn)最大化利器

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TPM管理是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動，使設(shè)備性能達到最優(yōu)。因此，目前，許多制造業(yè)都爭先恐后的推行TPM管理。

TPM設(shè)備技術(shù)管理經(jīng)驗談

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通過從事設(shè)備技術(shù)管理工作，現(xiàn)場實踐經(jīng)驗體會如下：①要熱愛設(shè)備技術(shù)管理工作，做到干一行愛一行。②做好設(shè)備出現(xiàn)故障頻次記錄，故障原因分析，解決問題方法。③認真檢查日、周、季設(shè)備保養(yǎng)情況，對已出現(xiàn)的設(shè)備故障零件保養(yǎng)檢查時認真查看，決不能馬虎。④舉一反三，避免類似問題反復(fù)發(fā)生。

TPM潤滑六大誤區(qū)

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在機器的換油保養(yǎng)及維修工作中常能看到：除將輪轂軸承涂滿潤滑脂外，還將輪轂的空腔內(nèi)也填滿的現(xiàn)象，這種加脂法習(xí)慣上叫“滿轂潤滑”。實踐證明，輪轂軸承以空轂潤滑方式為最好。所謂“空轂潤滑”是將輪轂軸承涂滿潤滑脂，而輪轂內(nèi)腔僅薄薄地涂一層潤滑脂用以防銹?！皾M轂潤滑”不僅浪費潤滑脂，而且由于脂量過多，內(nèi)摩擦增大，軸承溫升提高，使?jié)櫥a(chǎn)生流失。嚴重時，流失的潤滑脂可能滲透到制動裝置上，使制動失靈而造成事故。

TPM基于數(shù)據(jù)分析技術(shù)的設(shè)備管理創(chuàng)新模式淺析

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應(yīng)用數(shù)據(jù)分析技術(shù)挖掘基于完善、精準監(jiān)測系統(tǒng)基礎(chǔ)上的監(jiān)測數(shù)據(jù)，形成科學(xué)結(jié)論應(yīng)用于生產(chǎn)實踐，實現(xiàn)優(yōu)化設(shè)備運行策略、變革設(shè)備維保方式、驅(qū)動設(shè)備創(chuàng)新改進的目的，結(jié)合水泵啟?？刂埔何坏目茖W(xué)設(shè)定、盤式過濾器濾芯定期堵塞問題的解決、水質(zhì)檢測車探頭清洗裝置的研發(fā)等實例驗證了該管理模式的可行性、有效性、正確性。

TPM工廠的起重設(shè)備管理

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我廠的維修車間承擔(dān)全廠上千臺套重點設(shè)備的日常維修、保養(yǎng)及大部分的技術(shù)改造工作，并且專業(yè)工種劃分明顯，從精力、專業(yè)程度上難以對起重設(shè)備再開小灶。同時鑒于起重設(shè)備在安全方面的特殊性，我們轉(zhuǎn)變思維方式，與有資質(zhì)的專業(yè)單位簽訂維保協(xié)議，由專業(yè)單位每月對全廠每臺起重設(shè)備例行保養(yǎng)，對工序中的關(guān)鍵起重設(shè)備重點關(guān)注。要求維保單位每月對保養(yǎng)、巡檢過程中出現(xiàn)的故障和使用過程中出現(xiàn)的故障分別進行記錄和故障分析，形成報表和分析報告、提出預(yù)防措施。2011年為了使起重設(shè)備管理再上新臺階，我們在簽訂協(xié)議時對每年起重設(shè)備故障數(shù)進行了量

TPM焊接（割）通用工藝

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施焊受壓容器、密閉容器、油桶、管道、沾有可燃氣體和溶液的工件時，應(yīng)先沖洗有毒、有害、易燃、易爆物質(zhì)，消除容器及管道內(nèi)壓力，焊、割密封容器應(yīng)留出氣孔，必要時在進氣口外裝置通風(fēng)設(shè)備。容器內(nèi)照明電壓不得超過工12V。焊工與焊件間應(yīng)絕緣，容器外應(yīng)設(shè)專人監(jiān)護。禁止在已做油漆涂過塑料的容器內(nèi)焊接。

TPM信息化備件管理中的實際應(yīng)用探索

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工業(yè)4.0戰(zhàn)略是互聯(lián)與融合的戰(zhàn)略過程，是以物理信息系統(tǒng)（CPS）為基礎(chǔ)，實現(xiàn)信息技術(shù)與制造技術(shù)深度融合。其最突出的主線是實現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計過程、制造過程、服務(wù)過程以及企業(yè)管理的數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化和智能化，從而達到無憂慮制造。設(shè)備在無憂慮制造中扮演著最基本也是最重要的角色。設(shè)備管理作為無憂慮制造的保障力量，在管理需求層面無疑需要提高。

TPM工程機械維修可行性經(jīng)驗之談

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對在用設(shè)備缺陷進行改進，也是我們技術(shù)革新的一項內(nèi)容。一個設(shè)備它無論設(shè)計得如何精巧，總會存在缺陷。缺陷是產(chǎn)生故障的隱患和根源，這些缺陷要經(jīng)歷一個過程或一段時間才能顯現(xiàn)出來。近年來，我們對山東TY220、SD22型推土機存在的問題進行初級改造，先后制作完成了推土機液壓油缸防護裝置、液壓管線防磨損隔離裝置、燃油箱蓋的改造。對設(shè)備生產(chǎn)廠家提出多項合理建議。有效地延長了設(shè)備的系統(tǒng)壽命，杜絕重復(fù)故障造成的浪費和污染，給力與增產(chǎn)節(jié)約。 　　

TPM3分鐘教會你辨別5種假油！

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一定要仔細看外包裝，有的山寨品牌，在文字上做文章，可能一字之差就會蒙蔽您。另外買油品時，先要上官網(wǎng)查該品牌總廠的400電話，也就是他們官方的電話，一般都是有人工服務(wù)的，您把您的地址告訴他，對方會為您查詢您所在當?shù)氐目偨?jīng)銷的電話，然后告知您，您可以到指定的總經(jīng)銷商那里購買油品，這樣買到的油品一般不會假，且價格一般會比零售商便宜點。

TPM電氣故障檢修的三個基本功

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電氣圖是用以描述電氣裝置的構(gòu)成、原理、功能，提供裝接和使用維修信息的工具。檢修電氣故障，常常需要將實物和電氣圖對照進行。然而，電氣圖種類繁多，因此需要從故障檢修方便出發(fā)，將一種形式的圖變換成另一種形式的圖。其中最常用的是將設(shè)備布置接線團變換成電路圖。將集中式布置電路圖變換成為分開式布置電路圖。

TPM茂名石化50年老裝置煥發(fā)青春

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目前裝置通過流程優(yōu)化和環(huán)保治理，將裝置的低壓瓦斯改進焦化，避免了不合格的原料進加熱爐燃燒，污染環(huán)境，對裝置的隔油池進行密閉改造，增加一條吸附塔減少了裝置的臭氣污染，在2015年3月的檢修中，花大力氣對現(xiàn)場的靜密封點進行整治，從源頭上消滅臭氣源，組織了一個質(zhì)量驗收小組，由分部機動處、車間、施工單位人員組成，在法蘭密封面回裝時，逐個對法蘭密封面、墊片的規(guī)格尺寸進行確認，合格后才能回裝，并用力矩扳手均勻把緊，回裝完后檢驗合格掛合格牌，并由施工人員、檢查人員簽名確認，效果非常顯著，裝置開工沒有發(fā)現(xiàn)法蘭密封面泄漏，

TPM當前兩種最典型的維修管理方法

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故障原因分析是一門涉及眾多技術(shù)領(lǐng)域的綜合學(xué)科，例如：系統(tǒng)分析、結(jié)構(gòu)分析、材料物理、測試分析，以及有關(guān)疲勞、斷裂、磨損、腐蝕等各種學(xué)科的知識。這里僅對故障原因分析程序和方法作一些簡要的介紹。維修管理方法值得注意的是，發(fā)生故障的部件、零件雖各不相同，其分析的方法與步驟也各有差異，但故障分析的基本程序卻是共同的。

TPM推行5S意義和目的

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產(chǎn)品品質(zhì)保障的基礎(chǔ)在于做任何事情都要認真嚴謹，杜絕馬虎的工作態(tài)度。5S實施的目的就是為了消除工廠中的不良現(xiàn)象，防止工作人員馬虎處事，這樣就可以使產(chǎn)品的品質(zhì)得到可靠的保障。例如，在一些生產(chǎn)數(shù)碼相機的廠家中，對工作環(huán)境的要求是非?？量痰模諝庵谢烊氲幕覊m都會造成數(shù)碼相機品質(zhì)不良，因此這些企業(yè)實施5S就尤為必要。

TPM作業(yè)長應(yīng)具備的條件

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組織能力:能根據(jù)公司和本單位的生產(chǎn)經(jīng)營管理目標，正確傳達上級布置的工作任務(wù)；明確表達自己的工作設(shè)想和設(shè)計，正確下達各項指令，使作業(yè)人員充分理解各項任務(wù)和具體執(zhí)行的方法。指導(dǎo)能力:能及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)操作、管理工作中的異常情況，給作業(yè)者以正確的指導(dǎo)和具體幫助。處置能力:對作業(yè)中發(fā)生的故障或事故，能冷靜應(yīng)付，正確判斷，果斷指令，迅速處理完畢。

TPM中5S實戰(zhàn)和現(xiàn)場演練

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作為一個有著大約二十年發(fā)展的企業(yè)，工廠設(shè)備，辦公用品等都是新舊夾雜。如普通加工沖床大多數(shù)新舊不一，閑置的，停機的，代用的等，辦公桌、椅及柜、架也不同程度破損，表面脫漆；各單位和部門的文件資料柜、貨架、辦公家具高高低低，各不相同。針對這種情況，5S推行首先要求各負責(zé)人對辦公家具、文件資料柜等進行調(diào)配，將那些形狀相同、高度相等的柜、架等集中，在視覺上達到美觀的效果。

TPM作業(yè)長的工作職責(zé)

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作業(yè)長是推進作業(yè)區(qū)自主管理活動的責(zé)任者。自主管理活動是作業(yè)長帶隊伍，提高員工素質(zhì)和改善工作的重要手段。作業(yè)長必須把推進自主管理活動納入作業(yè)區(qū)日常管理工作。作業(yè)長要按期組織員工開展作業(yè)區(qū)自主管理活動，每季組織召開一次作業(yè)區(qū)自主管理活動成果發(fā)布或研討會，以安全生產(chǎn)、設(shè)備維護、降低成本、提高質(zhì)量、改善作業(yè)環(huán)境為重點全面提高作業(yè)區(qū)生產(chǎn)作業(yè)和管理工作水平。

TPM作業(yè)長的經(jīng)營管理目標

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成本是企業(yè)生產(chǎn)每個單位產(chǎn)品所需的費用。企業(yè)生產(chǎn)中所發(fā)生的費用都以各種形式分攤到每件產(chǎn)品上。產(chǎn)品成本低，產(chǎn)品價格就低，就容易銷售出去，利潤率高，就能在競爭中取勝，占領(lǐng)更多的市場。
一般來說，產(chǎn)品成本由人工費用、原材料費用、半成品費用和設(shè)備費用（通常包括設(shè)備的折舊費、保養(yǎng)費、修理費及運轉(zhuǎn)費）組成。

TPM對點檢作業(yè)的要求

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定點——要詳細設(shè)定設(shè)備應(yīng)檢查的部位、項目及內(nèi)容，做到有目的、有方向地實施點檢作業(yè)定法——對檢查項目制訂明確的檢查方法，即是采用“五官”判別，還是借助于簡單的工具、儀器進行判別。定標——即制訂標準，作為衡量和判別檢查部位是否正常的依據(jù)。 　　

如何在日本體驗TPM

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在以生產(chǎn)為中心的TPM活動中，車間管理也出現(xiàn)了新變化。車間實行直線制、集權(quán)管理，不同于中國車間的直線職能制管理方式。生產(chǎn)計劃、人員配置及調(diào)控都由一把手負責(zé)，一把手指揮生產(chǎn)的依據(jù)主要靠生產(chǎn)部下達的生產(chǎn)計劃。在人員的調(diào)配及使用上，人事科只作總量控制，車間三分之二的工人依生產(chǎn)需要分別由工段長、科長調(diào)配，人員基本上是流動的。工廠對于日常慣例工作進行了標準化設(shè)計，科長、工段長、班長每天只需按標準化表格中的工作內(nèi)容做工作，之后加以確認即可，日本人稱之為點檢工作、日日管理。在車間里，工段、班組處處模擬商店經(jīng)營，核算成本