TPM管理體系

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TPM咨詢服務(wù)中心TPM咨詢公司概述：TPM是對生產(chǎn)維修體系的補(bǔ)充和改進(jìn)，生產(chǎn)維修由事后維修、預(yù)防維修、改善維修和維修預(yù)防構(gòu)成。TPM對生產(chǎn)維修作部分調(diào)整，強(qiáng)化了全員參與的設(shè)備保養(yǎng)和自主維修，這也是TPM的貢獻(xiàn)。這一模式在經(jīng)歷了豐田、三星等企業(yè)數(shù)十年的不斷發(fā)展后，目前已經(jīng)形成了非常完善的體系。

TPM的定義

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TPM咨詢服務(wù)中心TPM咨詢公司概述：TPM，就是全面生產(chǎn)維護(hù)的管理法則。T (Total)，全面，包括生產(chǎn)部門及各種管理等公司內(nèi)的全體部門人員的全員參加；P (Productive)，生產(chǎn)，包括生產(chǎn)、教育等制造效益的所有業(yè)務(wù)。M (Maintenance)，維護(hù)，以追求效率的極限為目的，將生產(chǎn)體系維持在理想狀態(tài)的活動。

為什么中國企業(yè)要引入TPM

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TPM咨詢服務(wù)中心TPM咨詢公司概述：為什么，中國企業(yè)，尤其是制造業(yè)需要引入TPM精益管理模式？目前，國內(nèi)大部分企業(yè)的設(shè)備管理還處于低階階段，往往是哪里有問題，才會開始進(jìn)行修理。企業(yè)的設(shè)備管理與維修的理論、模式和技術(shù)仍沿用傳統(tǒng)方式，有些故障屬于自然惡化，有些則是強(qiáng)制惡化。該保養(yǎng)復(fù)原的零部件沒有保養(yǎng)復(fù)原，造成故障惡化。

為什么TPM能夠獲得成功

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TPM咨詢服務(wù)中心TPM咨詢公司概述：TPM能夠獲得成功，效果領(lǐng)先于事后維修、改良維修等，就在于TPM活動是全員活動，每一名員工都會進(jìn)入設(shè)備管理，涉及預(yù)防、維修、管理、保養(yǎng)多個層面，活動規(guī)模大、活動精準(zhǔn)，最大限度保障生產(chǎn)的進(jìn)行。如圖1.1-2所示，為TPM的活動規(guī)模，會給企業(yè)帶來的變化。

TPM活動為企業(yè)帶來的變化

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TPM咨詢服務(wù)中心TPM咨詢公司概述：從20世紀(jì)80年代開始，TPM成為加工企業(yè)的主流管理模式。日本豐田、NISSAN，韓國三星等，都是采用這種模式的企業(yè)。數(shù)據(jù)顯示，這些企業(yè)通過TPM模式，生產(chǎn)產(chǎn)生了顯著變化。

TPM的目的

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TPM咨詢服務(wù)中心TPM咨詢公司概述：企業(yè)中進(jìn)行TPM的推行，目的就是要事先預(yù)防、并消除設(shè)備故障所造成的七大損失：準(zhǔn)備調(diào)整、器具調(diào)整、加速老化、檢查停機(jī)、速度下降和生產(chǎn)不良品。做到零故障、零不良、零浪費(fèi)和零災(zāi)害，在保證生產(chǎn)效益最大化的同時，實(shí)現(xiàn)費(fèi)用消耗的合理化。如圖所示，為TPM為企業(yè)帶來的改變，以直觀的曲線圖表現(xiàn)TPM的優(yōu)勢。

TPM活動的特點(diǎn)

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TPM咨詢服務(wù)中心TPM咨詢公司概述：TPM活動，就是通過全員參加的設(shè)備保全管理來提高生產(chǎn)效率，使生產(chǎn)效益最大化?；顒?，即為“全員”，并非一個維修工人的工作。TPM把工作重點(diǎn)從響應(yīng)型維護(hù)轉(zhuǎn)移到預(yù)防性保全，通過全員參與，開展有針對性的、預(yù)防性的點(diǎn)檢、保養(yǎng)與改善，把設(shè)備隱患消滅在萌芽之中，最大限度地壓縮停臺時間、設(shè)備維修成本和產(chǎn)品成本。

TPM管理的由來及發(fā)展

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TPM咨詢服務(wù)中心TPM咨詢公司概述：作為當(dāng)前世界最主流、最常見的設(shè)備保養(yǎng)與維修管理體系，TPM管理體系席卷美國、歐洲、日本，并在中國不斷得以發(fā)展。TPM究竟是什么，又會給企業(yè)發(fā)展帶來怎樣的全新變化？

《TPM/KTPM精益管理實(shí)戰(zhàn)》前言

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本文摘自以上書籍，作者：新益為 　　TPM咨詢服務(wù)中心TPM咨詢公司概述：當(dāng)下，全球經(jīng)濟(jì)風(fēng)云變幻，企業(yè)競爭愈加激烈。國外、國內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)、管理愈發(fā)精細(xì)化。在智能化、精益化浪

TPM管理績效評估體系

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TPM評估可以把生產(chǎn)現(xiàn)場的5S/6S，規(guī)范化作業(yè)評判作為一個引導(dǎo)，以不定期的抽樣評估為主要方式。5S/6S又是TPM生產(chǎn)現(xiàn)場改善的重要評價指針，可以編制出評價表格，給出每一項(xiàng)評價指針的應(yīng)得分?jǐn)?shù)，現(xiàn)場檢查獲得實(shí)際分?jǐn)?shù)。對多張?jiān)u價表格的分?jǐn)?shù)求和平均，即得到被評價部門(機(jī)臺)的總分。

TPM小組活動與員工激勵

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TPM的小組是生產(chǎn)現(xiàn)場持續(xù)改善的活力所在，也是TPM的最基本細(xì)胞。因?yàn)?S活動是以班組為單元進(jìn)行的，對“六源”進(jìn)行難題攻關(guān)的主要活動也在小組，規(guī)范化作為活動也以小組為基礎(chǔ)，自主維修更能體現(xiàn)小組的團(tuán)隊(duì)合作力量。自然，TPM的評價一般也以小組為單元。這樣的評估將引導(dǎo)小組的集體意識與團(tuán)隊(duì)合作精神。

TPM現(xiàn)場管理的方法

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TPM咨詢公司概述：實(shí)現(xiàn)TPM現(xiàn)場管理工作，是對做好設(shè)備管理工作的正確選擇，是減少企業(yè)浪費(fèi)的一種正確方式。不同的企業(yè)，管理水平各不相同，那么企業(yè)該采取什么樣的方法進(jìn)行現(xiàn)場管理呢？

TPM設(shè)備管理的人機(jī)互動模式

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TPM咨詢公司概述：TPM設(shè)備管理過程中，人進(jìn)行設(shè)備管理，占主導(dǎo)地位，設(shè)備反作用于人，占次要地位。在設(shè)備管理過程中，人與設(shè)備是相互作用，相互影響的。就一般企業(yè)而言，人脫離設(shè)備，不會有業(yè)績，設(shè)備脫離人，不會有生產(chǎn)。

國內(nèi)企業(yè)推廣TPM管理的辦法

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TPM培訓(xùn)公司概述：TPM管理是國際先進(jìn)的管理模式，很受國際企業(yè)的歡迎。引進(jìn)TPM管理思想對國內(nèi)企業(yè)的生產(chǎn)效率的提高與國內(nèi)整體水平的提高有著重要的意義。為了推廣TPM管理在國內(nèi)企業(yè)的應(yīng)用，可以采用下面的幾種辦法：

做到“六有”，TPM設(shè)備管理就沒有問題

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TPM管理咨詢公司概述：TPM設(shè)備管理通過保障設(shè)備的運(yùn)行和設(shè)備的精度，降低設(shè)備停機(jī)時間、搶修頻次、外圍維修、維修費(fèi)用和能耗。TPM設(shè)備管理要保障設(shè)備的運(yùn)行和精度，就必須做到“六有”。

企業(yè)設(shè)備管理系統(tǒng)的需求分析

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TPM咨詢公司概述：隨著社會科技的快速發(fā)展，設(shè)備走向自動化、智能化，相應(yīng)的設(shè)備管理也開始脫離人手，去向設(shè)備管理軟硬件。近年來，設(shè)備管理系統(tǒng)在制造型企業(yè)得到了廣泛的應(yīng)用。

設(shè)備管理系統(tǒng)帶來的改善

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TPM培訓(xùn)公司概述：隨著信息化時代的到來，企業(yè)管理向數(shù)據(jù)化、信息化發(fā)展。設(shè)備作為企業(yè)發(fā)展的根，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)化、信息化能有效的減少相關(guān)管理部門的工作量。因此，部分企業(yè)開始引入設(shè)備管理系統(tǒng)對設(shè)備實(shí)施智能化的管理。

TPM設(shè)備點(diǎn)檢48問

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點(diǎn)檢是車間設(shè)備管理的一項(xiàng)基本制度，通過點(diǎn)檢，能準(zhǔn)確掌握設(shè)備技術(shù)狀況，維持和改善設(shè)備工作性能，預(yù)防事故發(fā)生，減少停機(jī)時間，延長設(shè)備壽命，降低維修費(fèi)用，保證設(shè)備正常運(yùn)行。TPM咨詢公司通過問答的形式將設(shè)備點(diǎn)檢的知識一一呈現(xiàn)出來。

某冶金集團(tuán)TPM管理動員大會總結(jié)

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TPM管理咨詢公司概述：隨著近幾年社會形勢的變化，制造型企業(yè)越來越重視設(shè)備管理。TPM管理咨詢成為提升設(shè)備管水平的重要措施。動員大會是TPM管理咨詢的第一大會議。下面是某冶金集團(tuán)TPM管理動員大會總結(jié)內(nèi)容。

TPM管理設(shè)備總結(jié)

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TPM管理強(qiáng)調(diào)全員參與，自主管理。即：自己的設(shè)備自己維護(hù)管理。為什么有的企業(yè)推行TPM管理不見成效呢，有行為方面的原因，還有意識方面的原因。TPM培訓(xùn)公司基于意識方面的缺乏，對TPM管理的內(nèi)涵進(jìn)行總結(jié)。